현재 합금강 평면 연마에는 세 가지 주요 기술 난점이 존재한다.첫째, 가공 변형 및 응력 제어가 어렵다. 합금강은 경도가 높고 경취성이 강하며, 연마 과정에서 마찰 열량이 많이 발생해 열변형과 내부 잔류 응력이 쉽게 생긴다. 기존 장비는 진동이 크고 연마판 온도가 불안정해 가공 후 공작물 휨, 가장자리 함몰, 표면 물결 결함이 발생하기 쉬워 전체 평면 정밀도 확보가 어렵다.

둘째, 초고정밀 지표를 안정적으로 관리하기 힘들다. 일반 연마 장비는 전동 구조 유격이 크고 연마판 회전 정밀도가 부족하며 압력·회전 속도 조절이 정밀하지 않다. 양산 가공 시 오차 편차가 커 평면도 0.3μm, TTV≤1μm의 엄격 기준을 지속적으로 충족시키기 어려워 제품 수율이 전반적으로 낮다.

셋째, 표면 연마 품질 균형을 맞추기 어렵다. 일반 연마 소모품은 적합성이 떨어져 가공 시 스크래치, 미세 균열 및 표면 손상이 발생하기 쉬워 공작물 후속 조립 정밀도와 사용 안정성에 직접적인 영향을 미친다.

위 산업 고질 문제에 대해 현재 성숙하고 신뢰할 수 있는 기술 돌파 방안이 확립되었다.합금강 평면 연마기는 고강성 일체형 본체와 고정밀 저진동 주축 구조를 채택해 운행 떨림을 줄이고, 항온 제어 시스템을 탑재해 가공 열변형 문제를 효과적으로 낮춘다. 전폐루프 온라인 검측 및 지능형 압력·속도 조절 시스템을 탑재해 연마 파라미터를 실시간 조정하고 재료 균일 미량 제거를 실현하여 평면도 0.3μm, TTV≤1μm 핵심 정밀도를 안정적으로 구현한다. 전용 맞춤 연마 소모품과 단계별 연마 공정을 연계해 연마 효율을 유지하면서 표면 무흠집·저손상 가공을 달성한다.

향후 합금강 평면 연마기는 고정밀, 저응력, 지능화 방향으로 업그레이드되어 국산 고급 정밀 합금강 부품의 정밀 가공 제조 역량을 전면적으로 높일 것이다.